Возможности поставки ...
транспорт: Ocean,Land,Air,Express
Поддержка о: 50000pcs/month
Порт: shenzhen
Вид оплаты: L/C,T/T,Paypal
Инкотермс: FOB,CFR,CIF,EXW,FCA
Этот тип литой оболочки из алюминиевого сплава имеет сложную структуру, включающую глубокие полости, многослойные ребра жесткости, тонкостенные области большой площади, а также множество прецизионных резьбовых отверстий, уплотнительных отверстий, монтажных поверхностей и базовых плоскостей с коаксиальным и поперечным расположением. Трудности обработки в основном касаются следующих аспектов:
Высокая сложность обработки глубоких полостей и позиционирования на нескольких поверхностях.
Раковина имеет большую высоту, глубокие полости и неравномерную толщину стенок. Необходимо обеспечить перпендикулярность, соосность и точность позиционирования отверстий и базовых плоскостей за счет многократных изменений и обработки позиционирования по 4/5 осям. Во время обработки могут возникать микровибрации и отклонения инструмента, что требует стабильных приспособлений и систем инструментов высокой жесткости.
Легкая деформация тонкостенных конструкций
Многие части оболочки имеют тонкую толщину стенок, которая склонна к деформации под воздействием силы резания и силы зажима во время обработки. Для обеспечения стабильности размеров необходимо использовать зажим с низким напряжением, послойную легкую резку и стратегии измерения в реальном времени.
Высокая точность нескольких резьбовых отверстий и строгие требования к уплотнению.
Большинство позиционирующих и резьбовых отверстий относятся к жидкостным системам или системам передачи, поэтому необходимо убедиться, что округлость нижних резьбовых отверстий, целостность резьбы и шероховатость уплотнительных поверхностей соответствуют стандартам. Такие детали, как местные фаски и небольшие ступенчатые поверхности, необходимо вручную зачистить, чтобы обеспечить эффект уплотнения.
Строгие требования к допускам для вторичной отделки.
Типичные средства контроля допуска следующие:
• Подшипниковые/позиционирующие отверстия: IT6–IT7 (±0,01–0,02 мм)
• Соосность: ≤0,02–0,05 мм.
• Плоскостность шпоночных фланцевых/посадочных поверхностей: 0,03–0,05 мм.
• Точность позиционирования резьбовых отверстий: ≤0,05–0,1 мм.
• Шероховатость поверхности: Ra 1,6–3,2 мкм (при необходимости может быть дополнительно оптимизирована)
• Военная и аэрокосмическая отрасли могут требовать более высокой точности и проходить полную проверку с помощью координатно-измерительной машины (КИМ).
Необходимо контролировать внутренние дефекты отливок.
Поскольку такие корпуса используются для установки под давлением или прецизионного монтажа, отливки должны подвергаться рентгеновскому контролю, испытаниям на герметичность и необходимой пропитке, чтобы исключить утечку воздушных отверстий.
Чтобы гарантировать, что каждый продукт соответствует стандартам надежности промышленного, автомобильного и даже военного уровня, мы создали систему полного контроля качества, осуществляя строгий контроль от входящих материалов до готовой продукции. После первоначальной проверки литых корпусов будут проведены многочисленные проверки размеров, конструкции и характеристик, в том числе:
• Полноразмерный контроль координатно-измерительной машины (КИМ)
100% точное измерение основных размеров, соосности, позиционных допусков, плоскостности и т. д., чтобы гарантировать соответствие всех ключевых структур требованиям чертежей.
• Специальная проверка резьбы и уплотнительных конструкций.
Использование специальных резьбовых калибров, калибров-пробок и кольцевых калибров для индивидуального подтверждения целостности и концентричности резьбы; оптические инструменты используются для проверки шероховатости и плоскостности уплотнительных поверхностей.
• Проверка дефектов литья под давлением (рентгеновское исследование и герметичность)
Промышленные рентгеновские лучи используются для проверки внутренней усадки, пор и трещин, а также проводятся испытания на герметичность и давление, чтобы исключить риск утечек.
• Проверка твердости, материала и обработки поверхности.
Состав материала проверяется с помощью спектрометра, характеристики материала проверяются с помощью твердомера, а испытания на коррозионную стойкость, такие как испытания на адгезию и солевой туман, проводятся после последующей обработки, такой как анодирование, пескоструйная обработка и напыление.
• Функциональный осмотр и проверка сборки
Пробная установка проводится на шпоночных совпадающих отверстиях и позиционирующих поверхностях, чтобы убедиться, что установленные детали (подшипники, сальники, болты и т. д.) прилегают плавно, без заеданий.
Благодаря вышеуказанным шагам каждый корпус соответствует строгим технологическим стандартам и требованиям надежности перед отправкой с завода, гарантируя, что он может стабильно работать в течение длительного времени в суровых условиях, таких как высокая вибрация, высокие нагрузки и высокие изменения температуры.
Больше продуктов, пожалуйста, проверьте ссылки: детали для обработки с ЧПУ, компоненты для аэрокосмической промышленности, обработка литьем под давлением, токарные детали и т. д.
Свяжитесь